كيف تمكن مصنع صغير من خفض تكاليف العمالة بنسبة 60%؟ ترقية ذكية واحدة.

كنت أسمع نفس الشكوى كل شهر: الرواتب استمرت في الارتفاع. شعر فريقي بالإرهاق. لا تزال الطلبات الصغيرة بحاجة إلى الكثير من الأيدي العاملة. في مصنعنا، كان العمل يأكل كل هامش حاولت حمايته. لم نكن مصنعًا كبيرًا ذو جيوب عميقة. كنا عبارة عن عملية صغيرة ذات مخطط ضيق وفريق متواضع وحاجة مستمرة لبذل المزيد من الجهد بموارد أقل. ما تغير لم يكن خطوة دراماتيكية واحدة. لقد قسمت المشكلة إلى أجزاء. شاهدت العمل وأزلت النفايات وأعدت بناء اليوم بخطوات أكثر وضوحًا. وكانت النتيجة انخفاضًا بنسبة 60% في تكلفة العمالة داخل منطقة إنتاج واحدة، دون مطالبة الأشخاص بالعمل بجدية أكبر من أجل ذلك فقط. وهنا ما تعلمته. توقفت عن التخمين وتتبعت أين ذهبت ساعات العمل. في البداية، افترضت أن المشكلة تكمن في عدد الموظفين. لم يكن الأمر بهذه البساطة. لقد أمضيت أسبوعًا في متابعة طلب واحد من البداية إلى النهاية. لقد كتبت كل عملية تسليم، وكل توقف، وكل مشية على الأرض، وكل دورة إعادة صياغة. وكانت الصورة غير مريحة. كان الناس يقضون الكثير من الساعات المدفوعة الأجر في: - انتظار المواد - البحث عن الأدوات - نقل الأجزاء من محطة إلى أخرى - إصلاح الأخطاء التي لم يكن من المفترض أن تحدث - تكرار الخطوات اليدوية الصغيرة التي يمكن تجميعها معًا وكان العمل مزدحمًا ولكنه غير مثمر. وكان هذا هو الفرق الرئيسي. لقد غيرت التخطيط قبل أن أغير خطة الولادة. بدا إعدادنا القديم غير ضار على الورق. ومن الناحية العملية، فقد أهدرت خطوات طوال اليوم. ينهي العامل مهمة واحدة، ويمشي مسافة عشرة أمتار للوصول إلى الأداة التالية، ثم يعود حاملًا صينية الأجزاء، ثم ينتظر زميلًا لإفساح المجال. تمت إضافة تلك الرحلات الصغيرة بسرعة. لقد قمت بنقل المعدات بحيث يتوافق الخط مع ترتيب العمل. لقد احتفظت بالأدوات بالقرب من المحطات التي تم استخدامها فيها. لقد وضعت المواد في مكان الاستخدام. هذا يبدو أساسيا. لقد كانت أساسية. لقد نجحت أيضًا. أحد أفضل الأمثلة لدي جاء من منطقة التعبئة والتغليف حيث كان هناك عاملان يتقاطعان باستمرار. بعد أن قمت بنقل الصناديق وتغيير التدفق، أصبح بإمكان شخص واحد التعامل مع نفس الحجم مع قدر أقل من المشي ومقاطعات أقل. الكلمة لا تحتاج إلى مزيد من الجهد. كانت بحاجة إلى احتكاك أقل. لقد قمت بقطع العمل منخفض القيمة قبل أن أتطرق إلى الفريق الأساسي، ولم أرغب في إزالة الأشخاص من العملية فقط لتوفير المال. عادة ما يخلق هذا النهج مشاكل جديدة. لقد ركزت على المهام التي لم تضيف قيمة كبيرة: - الإدخال المزدوج للسجلات - العد اليدوي الذي يمكن التحقق منه على أساس دفعة - خطوات وضع العلامات المنفصلة التي يمكن دمجها - الموافقات الصغيرة التي أبطأت الحركة دون سبب واضح، كما قمت بتوحيد الطريقة التي يتم بها تنفيذ المهام. قبل ذلك، كان لكل عامل أسلوبه الشخصي. كانت بعض الأنماط سريعة. وكان البعض آمنا. وكان البعض مربكا. هذا التنوع جعل التدريب أكثر صعوبة وزاد احتمال حدوث الأخطاء. لقد كتبت أوراق خطوات بسيطة مع الصور. لقد أبقيت اللغة واضحة. لقد جعلت كل محطة تتبع نفس التسلسل. لقد أعطانا ذلك قاعدة نظيفة للعمل منها. لقد قمت بتدريب الفريق بشكل متكرر حتى لا يؤدي غياب واحد إلى تعطيل اليوم. لا يستطيع مصنع صغير الاعتماد على شخص واحد للقيام بمهمة واحدة فقط. لقد تعلمت ذلك بالطريقة الصعبة عندما أخذ أحد المشغلين الرئيسيين إجازة وقام أحد المحطات بعمل نسخة احتياطية لساعات. بعد ذلك، قمت ببناء خطة التدريب الشامل. تعلم كل شخص مهمتين أو ثلاث مهمات مترابطة. ليس كل شيء. يكفي فقط للحفاظ على تحرك الخط عند تغير الطلب أو خروج شخص ما. أدى هذا إلى تقليل وقت الخمول وجعل الجدولة أسهل. لقد ساعدني أيضًا أثناء أوقات الذروة، عندما أتمكن من نقل الأشخاص إلى حيث تشتد الحاجة إليهم. أخبرتني إحدى العاملات أنها شعرت بأنها أقل عالقة في مكان واحد. هذا مهم بالنسبة لي. عندما يفهم الفريق أكثر من جزء من العملية، يصبح النبات أكثر استقرارًا ويصبح العمل أقل هشاشة. لقد استخدمت أتمتة بسيطة حيث كان من المنطقي أنني لم أطارد الآلات باهظة الثمن. لقد بحثت عن الأدوات الصغيرة التي تزيل العمل المتكرر. أضفنا: - طابعة ملصقات أساسية - مقياس عد بسيط - قسم ناقل لعمليات النقل القصيرة - قائمة مرجعية رقمية للفحوصات اليومية لم تحل أي من هذه الأدوات كل شيء. لقد قاموا بإزالة المهام اليدوية الصغيرة التي كانت تستنزف العمالة كل يوم. ومن الأمثلة الجيدة على ذلك عمليات فحص المخزون. كنا نعد باليد في نهاية كل وردية. وقد استغرق ذلك فترة طويلة من العمل المدفوع الأجر، وترك مجالًا للخطأ. بعد أن تحولنا إلى تتبع الدُفعات والسجل الرقمي، استغرق نفس الفحص جهدًا أقل وخلق مفاجآت أقل. لقد تعاملت مع الأخطاء باعتبارها تكلفة، وليس فقط كقضايا تتعلق بالجودة. العديد من المصانع تنظر إلى العيوب باعتبارها مشكلة تتعلق بالجودة فقط. بدأت أراهم على أنهم مضيعة للعمالة أيضًا. كل خطأ يستخدم دقائق إضافية. تم إنشاء إعادة صياغة نتيجة تسمية سيئة، أو جزء مفقود، أو إحصاء خاطئ، أو عملية تسليم سيئة. إعادة العمل مكلفة. فهو يسرق العمالة من العمل المفيد وغالباً ما يخلق تأخيراً أكثر مما يتوقعه الناس. لقد قمت ببناء مراجعة قصيرة في نهاية كل وردية. سألنا: - ما سبب التأخير؟ - أين فشلت عملية التسليم؟ - ما هي الخطوة التي خلقت تكرار العمل؟ - ماذا يمكننا إزالة غدا؟ ساعدتنا هذه العادة في اكتشاف المشكلات الصغيرة قبل أن تتحول إلى خسائر يومية. مثال حقيقي من مصنعنا كان لدينا خط إنتاج واحد يحتاج إلى الكثير من الفرز اليدوي قبل التعبئة. تولى ثلاثة أشخاص المهمة، لكن الخط ما زال متخلفًا. لقد درست الحركة. المسألة لم تكن السرعة. وكانت القضية التسلسل. لقد قمت بتغيير حجم الدرج، وقمت بنقل نقطة الفرز بالقرب من طاولة التعبئة، وأعطيت الفريق ورقة مرجعية مشتركة لأنواع العيوب. لقد قمت أيضًا بإزالة فحص ثانٍ كان يكرر فقط ما أكده الشخص الأول بالفعل. ثم تم تشغيل نفس الخط بعدد أقل من الأشخاص في معظم الأيام، وظل الإنتاج ثابتًا. وكانت تلك هي النقطة التي أصبح فيها توفير العمالة حقيقيا. ما أود أن أقوله لمالك مصنع آخر إذا كانت تكاليف العمالة في ارتفاع، فلا تتسرع في الحل الأكبر أولاً. سأبدأ بالكلمة. مشاهدة العمل. قياس فترات التوقف. قطع الخطوات التي لا تحرك الأمر إلى الأمام. ثم قم بتدريب الأشخاص على تغطية أكثر من مهمة واستخدام الأدوات التي تزيل الجهد المتكرر. لا يحتاج المصنع الصغير إلى ميزانية ضخمة للحصول على تحكم أفضل. إنه يحتاج إلى تدفق نظيف، وقواعد واضحة، وعادات التحقق مما يفعله العمل بالفعل. وبهذه الطريقة تمكنت من خفض تكاليف العمالة بنسبة 60% في منطقة واحدة بالمصنع. ليس عن طريق مطالبة الناس بالضغط بقوة أكبر. من خلال تسهيل تشغيل العمل.

أنا أعمل مع مصانع صغيرة حيث يكون كل دولار، وكل وحدة طاقة، وكل دقيقة على الخط أمرًا مهمًا. ما أراه في أغلب الأحيان هو أمر بسيط. المصنع لا يفتقر إلى الجهد. المصنع قصير الرؤية. الفواتير تستمر في الارتفاع. تستمر الآلة في العمل عندما لا يتحرك أي منتج. محرك واحد يسحب طاقة أكثر مما ينبغي. لا يلاحظ الفريق المشكلة إلا بعد التوقف أو الشكوى أو ارتفاع الفاتورة. ولهذا السبب أحب ترقية ذكية واحدة تركز على أكبر نقطة هدر. أنا لا أبدأ بتغيير كل شيء. أبدأ بجهاز واحد، أو خط واحد، أو نظام مرافق واحد يحمل العبء الأكبر. بالنسبة للعديد من المصانع الصغيرة، يعني ذلك ضاغطًا أو مضخة أو مروحة أو ناقلًا أو محرك إنتاج رئيسي. وجهة نظري بسيطة: إذا تمكنت من رؤية النفايات بوضوح، فيمكنني تقليلها دون زيادة صعوبة تشغيل المصنع. يمكن أن تكون الترقية الذكية أساسية مثل شاشة الطاقة، أو وحدة التحكم القائمة على المستشعر، أو محرك متغير السرعة على جهاز لا يحتاج إلى الطاقة الكاملة طوال اليوم. يمكن أن يساعد هذا التغيير المصنع على استخدام الطاقة بطريقة أكثر حذرًا، ومنع المعدات من العمل بجهد كبير، وتسهيل الفحوصات اليومية للفريق. هذا هو النهج الذي أفضّله. 1. أتحقق من أكبر مستخدم للطاقة، وألقي نظرة على المعدات التي تعمل أكثر والتكلفة الأعلى. كان لدى مصنع أغذية صغير قمت بزيارته ضاغط يعمل طوال اليوم تقريبًا. اعتقد الفريق أن هذا أمر طبيعي. وتبين أن الضاغط كان يعمل بجد خلال فترات انخفاض الطلب أيضًا. بمجرد أن نظرت إلى نمط التحميل، كانت المشكلة واضحة. 2. أقوم بإضافة نقطة تحكم ذكية بسيطة ولا أطلب من المصنع إعادة بناء الخط. أقوم بإضافة نقطة تحكم تناسب الإعداد الحالي. قد يكون ذلك: - عداد ذكي - وحدة تحكم في المحرك - مستشعر للضغط أو التدفق أو درجة الحرارة - محرك يضبط السرعة بناءً على الطلب. يساعدني هذا في رؤية ما تفعله الآلة، وليس ما أفترض أنها تفعله. 3. أضع قواعد واضحة للفريق: تعمل الترقية الجيدة بشكل أفضل عندما يعرف الفريق كيفية استخدامها. أبقي القواعد مختصرة: - مراقبة وقت التشغيل الخامل - التحقق من ارتفاعات الطاقة غير العادية - مراجعة التنبيهات في نفس الوردية كل يوم - ملاحظة أي تغيير في الضوضاء أو الحرارة أو الاهتزاز تعمل النباتات الصغيرة بشكل أفضل عندما تبدو العملية بسيطة. إذا كان من الصعب قراءة النظام، يتوقف الناس عن استخدامه. 4. أراجع البيانات بشكل أساسي ولا أحتاج إلى تقرير ضخم. أحتاج إلى بعض العلامات الواضحة: - استخدام الطاقة أثناء فترات الخمول - تردد البدء والإيقاف - تغيرات التحميل عبر الورديات - تكرار الأخطاء على نفس الجهاز عندما أقارن هذه النقاط كل أسبوع، تظهر الأنماط بسرعة. كان لدى أحد مصانع التعبئة والتغليف التي عملت بالقرب منها وحدة إغلاق تستهلك قدرًا كبيرًا من الطاقة بعد كل توقف قصير. كان الفريق يعيد تشغيله مرارًا وتكرارًا لأنه لم يرغب أحد في انتظار الفحص الكامل. وبعد إجراء ضبط التحكم وجلسة تدريب قصيرة، توقفت الماكينة عن إهدار الطاقة أثناء فترات الراحة القصيرة، وشعر المشغل بضغط أقل أثناء نوبات العمل المزدحمة. هذا النوع من التغيير مهم. ليس لأنه يبدو مثيرا للإعجاب. لأنه يجعل العمل اليومي أسهل. 5. أقوم بتدريب المشغلين، وليس فقط طاقم الصيانة، وهذا الجزء يتم تفويته كثيرًا. قد يقوم فريق الصيانة بتثبيت الترقية، لكن المشغلين يتعاملون معها يوميًا. عندما أريهم كيف يبدو الوضع الطبيعي وكيف تبدو المشاكل، فإنهم يكتشفون المشاكل بشكل أسرع. كما أنهم يتوقفون عن التعامل مع كل إنذار مثل الضوضاء. وهذا يوفر الوقت. كما أنه يقلل من الضغط على الأرض. أكثر ما يعجبني في هذا النوع من الترقية هو أنه يناسب ميزانية المصنع الصغير وسرعته. لا يحتاج النبات إلى بناء كبير للحصول على تحكم أفضل. إنها تحتاج إلى هدف واحد واضح، وأداة عملية واحدة، وفريق يعرف ما يجب مراقبته. لقد رأيت عمليات صغيرة تحقق مكاسب حقيقية من تغيير واحد مركَّز: طاقة مهدرة أقل، وعدد أقل من حالات التوقف المفاجئة، وتحكم أفضل في الإنتاج اليومي، وسجلات صيانة أكثر نظافة. لو كنت أنصح مالك مصنع صغير اليوم، لقلت هذا: لا تسعى وراء العديد من التحسينات في وقت واحد. ابحث عن الآلة الوحيدة التي تؤذيك أكثر. أضف طبقة ذكية تمنحك تحكمًا أفضل. دع البيانات توجه الخطوة التالية. وهذه هي الطريقة التي يحول بها مصنع صغير ترقية ذكية واحدة إلى توفير يمكن الشعور به في العمل اليومي، وليس فقط رؤيته على الورق.

أسمع نفس المشكلة من العديد من أصحاب الأعمال: الرواتب تستمر في الارتفاع، والموظفون يظلون مشغولين، ولا تزال الأرباح ضعيفة. أنا لا ألوم تكلفة العمالة وحدها. كثيرا ما أجد النفايات في هذه العملية. يتم لمس المهمة مرتين. عامل ينتظر التسليم. يقوم المدير بفحص نفس العمل مرة أخرى. تلك الاستراحات الصغيرة تأكل ساعات بسرعة. التغيير الذي أثق به هو أمر بسيط: أجعل شخصًا واحدًا يتولى مهمة واحدة من البداية إلى النهاية. عندما يكون لكل مهمة متكررة مالك واحد واضح، يتوقف الفريق عن التخمين. يتحرك العمل في مسار أنظف. يتوقف العمل عن التسرب إلى الشيكات المزدوجة، والمذكرات ذهابًا وإيابًا، وعمليات التسليم الإضافية. أستخدم هذا الأسلوب بطريقة مباشرة جدًا: - أقوم بإدراج المهام التي تتطلب أكبر قدر من العمالة - أقوم بوضع علامة على كل مهمة مع مالك واحد - أقوم بإزالة الخطوات المكررة - أقوم بتجميع العمل المماثل في كتلة واحدة - أقوم بمراجعة نقاط الضعف وإزالة الخطوات التي لا تضيف أي قيمة. على سبيل المثال، قد يكون لدى مطبعة صغيرة شخص واحد يتلقى الطلبات، وشخص آخر يقوم بتعبئة العناصر، وشخص ثالث يتحقق من نفس الطلب مرة أخرى. لن أضيف المزيد من الموظفين أولاً. أود أن أغير التدفق. يمكن لشخص واحد أن يأخذ الأمر ويؤكد التفاصيل ويمرره عبر مسار واحد نظيف. يمكن أن تؤدي هذه الوردية الواحدة إلى تقليل الساعات الضائعة دون الإضرار بالخدمة. أرى هذا أيضًا في فرق الخدمة. قد يرسل طاقم التنظيف شخصين لحل مشكلة صغيرة لأن الخطة غير واضحة. قد يتوقف فريق المستودع عن العمل ثلاث مرات لطرح نفس السؤال. عندما أقوم بإصلاح عملية التسليم، تنخفض تكلفة العمالة لأن الفريق يقضي وقتًا أطول في العمل المفيد ووقتًا أقل في العمل المتكرر. وجهة نظري بسيطة. لا يحتاج خفض تكلفة العمالة دائمًا إلى خطوة كبيرة. تغيير واحد واضح يمكن أن يحدث فرقًا حقيقيًا عندما يكرر الفريق نفس المهمة مرارًا وتكرارًا. أركز على العملية، وأقلل من الهدر، وأترك ​​العمل يسير مع احتكاك أقل.

كنت أعتقد أن الادخار داخل مصنع صغير يعني شيئًا واحدًا: أن تنفق أقل وأتمنى أن يظل العمل قويًا. بدت هذه الفكرة بسيطة. كما شعرت بالخطأ. المصنع الذي شاهدته لم يكن يخسر المال بطريقة عالية. لقد كان يفقد أجزاء صغيرة طوال اليوم. آلة تعمل بينما لم يستخدمها أحد. كان الصندوق مليئًا بحشو أكثر من اللازم. مشى عامل على الأرض ثلاث مرات إضافية لمهمة واحدة. بدا كل جزء بسيطًا. لقد استنزفوا معًا الأموال والطاقة والصبر. ما غيّر الصورة لم يكن الميزانية الكبيرة أو التخفيضات الكبيرة. لقد كانت عادة أكثر ذكاءً. لقد بدأت بالنظر إلى الهدر، وليس المبيعات. هذا التحول مهم. وعندما سألت أين ظهرت الخسارة، جاءت الإجابات بسرعة. بقي استخدام الطاقة مرتفعًا بعد التحولات. جلس المخزون في المكان الخطأ. استمرت إعادة العمل في الظهور في نفس الخطوة. لم يكن المصنع بحاجة إلى إصلاح جذري. كانت بحاجة إلى عيون أكثر وضوحًا. لذلك قمت بتقسيم المشكلة إلى إجراءات صغيرة. أضع شيكًا بسيطًا في نهاية كل وردية. إذا لم يكن الجهاز بحاجة إلى التشغيل، فسيتم إيقاف تشغيله. إذا كان الخط خاملاً، قمنا بوضع علامة عليه. هذه العادة الوحيدة قللت من الطاقة المهدرة دون إبطاء العمل. لقد قام مخبز صغير قمت بدراسته ذات مرة بشيء مماثل. لقد وضعت قاعدة مفادها أن الأفران لن تبقى ساخنة خلال الفجوات الطويلة. لم يفقد الموظفون السرعة. لقد حصلوا على السيطرة. نظرت أيضًا إلى العبوة. الكثير من النباتات الصغيرة تدفع ثمن الهواء. يتحرك المنتج في صندوق أكبر من المطلوب ثم تدخل مادة الحشو لحمايته. أنا أفضل نوبة أكثر إحكاما. فهو يستخدم مواد أقل، ويشغل مساحة أقل، وغالبًا ما يتم شحنه بشكل أفضل. رأيت صانع شموع صغير يتحول إلى حجم صندوق يطابق الجرة بشكل أوثق. انخفض الكسر. تحسنت حمولة الشحن. توقف الفريق عن شراء ورق إضافي فقط لملء المساحة الفارغة. وكانت الخطوة التالية التخطيط. مشيت على الأرض مثل العميل الذي يسير في متجر. أين توقف الناس؟ أين رجعوا؟ أين كانت الأدوات بعيدة جدًا عن الوظيفة؟ في أحد مصانع الأغذية الصغيرة، قمنا بنقل الأدوات الأكثر استخدامًا بالقرب من الطاولة الرئيسية. هذا قطع الكثير من الخطوات الضائعة. ولم يطلق عليه أحد فوزا كبيرا. فعلتُ. إن المشي الأقل يعني ضغطًا أقل وتأخيرًا أقل وأخطاء أقل في نهاية نوبة العمل المزدحمة. التدريب مهم أيضا. منذ وقت ليس ببعيد، رأيت فريقًا يضيع وقتًا لأن كل شخص يتعامل مع نفس المهمة بطريقة مختلفة قليلاً. قام أحد العمال بفحص الملصقات قبل الختم. فحص آخر بعد الختم. وقام ثالث بالأمرين معًا، ثم ظل يطلب المساعدة. كان الإصلاح بسيطًا. لقد كتبنا عملية واحدة قصيرة، وأبقينا الخطوات واضحة، وأظهرنا للفريق السبب وراء كل خطوة. وهذا جعل متابعة العمل أسهل. كما أنه جعل الموظفين الجدد أسرع في وضعهم في الصف. أنا أحب هذا النوع من الادخار لأنه يشعر بالصدق. لا يطلب من النبات أن يعمل بجهد أكبر بدون سبب. يطلب من الفريق العمل بمزيد من العناية. هذه صفقة أفضل لمعظم الشركات الصغيرة. لقد تعلمت أيضًا مراقبة الأرقام الموجودة خلف الأرقام الواضحة. قد يراقب مصنع صغير الإيرادات ويفتقد فواتير الخدمات. قد يتتبع الإخراج ويفتقد الخردة. وقد تركز على الطلبات الجديدة وتتجاهل تكلفة إصلاح نفس الخطأ مرارًا وتكرارًا. عندما بدأت التحقق من تلك التكاليف الخفية، أصبح النمط واضحا. لم يكن توفير المال يتعلق بالضغط على الناس. كان الأمر يتعلق بإزالة الاحتكاك. هذا هو الجزء الذي أعود إليه باستمرار. المصنع الصغير لا يحتاج إلى نظام عملاق ليحفظ بشكل جيد. إنها تحتاج إلى عادة ثابتة تتمثل في ملاحظة ما يتم إهداره، وخطة بسيطة لإزالته، وفريق يفهم سبب أهمية التغيير. يبدو هذا النهج أبطأ في البداية. إنه يؤتي ثماره في أرضية أنظف، وتحولات أكثر هدوءًا، ومفاجآت أقل في الفاتورة. إذا كان علي أن أقول ذلك في سطر واحد، لقلت هذا: أذكى توفير يأتي من رؤية التسريبات الصغيرة قبل أن تتحول إلى مشكلة أكبر.

كنت أعتقد أن تكاليف العمالة انخفضت فقط عندما قامت الشركة بخطوة كبيرة. برامج جديدة. آلات جديدة. إعادة ضبط العملية بالكامل. ثم رأيت شيئا أصغر بكثير يقوم بعمل أكثر مما كنت أتوقع. أدى تغيير بسيط في الإعداد في منطقة التعبئة إلى تقليل الخطوات الضائعة، وتخفيف الحمل على الفريق، وساعد على تشغيل الأرضية بضغط أقل. لم يكن التغيير مبهرجًا. لم تكن باهظة الثمن. لقد أزال الاحتكاك فقط. وهذا هو الجزء الذي يفتقده الكثير من الناس. لا ترتفع تكلفة العمالة دائمًا لأن الناس يعملون ببطء شديد. غالبًا ما يرتفع لأن مسار العمل فوضوي. عامل يمشي بعيدا جدا. توجد أداة على الجانب الخطأ من الطاولة. تقع طابعة الملصقات على بعد ست خطوات. ينتظر أحد الأشخاص بينما يبحث آخر عن الشريط أو العلامات أو قائمة أحجام المربعات. لقد رأيت هذا في أحد المستودعات، ومتجر صغير، ومكتب خلفي مزدحم. بدت المهمة بسيطة على الورق. في العمل الحقيقي، كل تأخير صغير مكدس. بضع خطوات إضافية هنا. وقفة قصيرة هناك. تسليم متكرر. وبحلول نهاية اليوم، كان الفريق قد قضى الكثير من الساعات المدفوعة الأجر في حركة لم تضف أي قيمة. كانت الترقية التي ساعدت كثيرًا في كثير من الأحيان صغيرة. رف متحرك بالقرب من مكتب التعبئة. ماسح ضوئي مثبت على الجانب الأيمن من المحطة. انتقلت طابعة الملصقات إلى متناول اليد. صندوق للأشياء سريعة الحركة يوضع على ارتفاع الخصر. علامة أرضية تخبر العمال بالمكان الذي يجب أن ينتظر فيه الصندوق التالي. لم يكن أي من هذه التغييرات يبدو دراماتيكيًا. ومع ذلك، أزال كل واحد وقفة صغيرة. هذا هو المكان الذي بدأ فيه توفير العمالة. يعجبني هذا النوع من الإصلاح لأنه يحترم الأشخاص الذين يقومون بالعمل. لا يطلب منهم العمل بجدية أكبر فقط لتغطية التصميم السيئ. إنه يجعل العمل أسهل للقيام به بشكل جيد. كان أحد الفرق التي عملت بالقرب منها يعاني من اختناق يومي على طاولة التعبئة. استمر الموظفون في الدوران بحثًا عن الأشرطة والملصقات وقسائم الطلب. لقد بدا الأمر طبيعيًا بالنسبة لهم، لذلك توقفوا عن ملاحظته. لقد شاهدت شخصًا واحدًا يأخذ ثلاث خطوات إضافية لعنصر واحد، ثم يفعل نفس الشيء مرارًا وتكرارًا. وتكرر هذا النمط طوال اليوم. قمنا بتحريك الأدوات أقرب. لقد وضعنا طابعة الملصقات في مكان يستطيع عامل التعبئة الوصول إليها دون مغادرة المحطة. وضعنا حامل الشريط على الجانب المهيمن. قمنا بتجميع الإمدادات الأكثر استخدامًا معًا. وكانت النتيجة بسيطة. بقي الفريق في مكانه في كثير من الأحيان. شعرت أن الوتيرة أكثر سلاسة. ظهرت انقطاعات صغيرة أقل في التحول. أنا لا أرى هذا بمثابة خدعة. أرى أنه احترام أساسي للعمل. إذا كنت أرغب في خفض تكلفة العمالة، فإنني أبدأ بمراقبة مسار العمل. هذه هي الطريقة التي أستخدمها. أقف بالقرب من المهمة وأشاهد شخصًا ينهي دورة كاملة. أحسب كل خطوة، وكل دورة، وكل انتظار، وكل بحث. أسأل أين تتوقف الأيدي وأين تتحرك الأقدام بلا سبب. أبحث عن الأدوات التي يتم استخدامها عدة مرات ولكن يتم تخزينها بعيدًا. أقوم بنقل عنصر واحد، وليس عشرة. ثم أختبر التغيير في يوم عادي، وليس في يوم هادئ. هذا الجزء الأخير مهم. فكرة جيدة في غرفة هادئة يمكن أن تفشل على أرضية مزدحمة. لا تكتسب الترقية الصغيرة مكانها إلا عندما تعمل تحت ضغط حقيقي. يساعد هذا النهج أيضًا في التغلب على ضغوط التوظيف. عندما تكون المحطة أكثر نظافة ويكون الوصول إليها أقصر، يتعلم الموظفون الجدد بشكل أسرع. إنهم ينفقون طاقة أقل في السؤال عن أين تسير الأمور. يمكنهم التركيز على المهمة نفسها. وهذا يقلل من الأخطاء، والأخطاء تكلف المال أيضًا. وجهة نظري بسيطة. غالبًا ما تبدأ المدخرات الكبيرة بإصلاح بسيط لم يرغب أحد في القيام به لأنه بدا سهلاً للغاية. ارتفاع الرف أفضل. مسافة أقصر. أداة توضع حيث تتحرك اليد بالفعل. مكان واضح للعنصر التالي. إذا شعرت أن تكلفة العمالة ثقيلة، فلن أبدأ بخطة كبيرة. سأبدأ بالأرضية، والمكتب، والمسار بينهما. هذا هو المكان الذي يختبئ فيه الجهد الضائع. وهذا أيضًا هو المكان الذي يمكن أن تؤدي فيه الترقية الصغيرة إلى سداد أكثر مما يتوقعه الناس.

لقد رأيت العديد من النباتات الصغيرة تحاول النمو عن طريق إضافة المزيد من الأشخاص، والمزيد من التحولات، والمزيد من الضغط. والنتيجة هي نفسها في كثير من الأحيان: تكلفة أعلى، ومزيد من التعب، ومزيد من الهدر. يعمل الفريق بجهد أكبر، لكن الخط لا يزال مزدحمًا. تتوقف الآلات، وينقطع الإنتاج، وكل تأخير يؤثر على الميزانية. المصنع الذي أتذكره جيدًا لم يكن موقعًا عملاقًا. لقد كان ورشة إنتاج صغيرة بها فريق عمل متماسك وقائمة طويلة من المشاكل اليومية. يحتاج سطر واحد إلى فحوصات يدوية مستمرة. كان أحد المحركات يعمل بشكل أسرع مما ينبغي. استمر أحد الناقلات في التحرك حتى عندما تغير تدفق المنتج. لقد قضى الفريق الكثير من الوقت في إصلاح المشكلات الصغيرة التي كانت تتكرر باستمرار. لم يكونوا بحاجة إلى إعادة بناء كاملة. لقد احتاجوا إلى ترقية واحدة يمكن أن تخفف العبء. كانت تلك الترقية عبارة عن نظام تحكم وقيادة مدمج للخط الرئيسي. يبدو الأمر بسيطًا، ولهذا نجح. أعجبني هذا الاختيار لأنه حل مشكلة حقيقية دون قلب النبات بأكمله رأسًا على عقب. احتفظ الفريق بنفس المساحة ونفس الموظفين ومعظم الأدوات نفسها. ما تغير هو الطريقة التي تفاعلت بها المعدات. يمكن أن يتباطأ الخط عندما ينخفض ​​تدفق المنتج. ومن الممكن أن تتسارع عندما يرتفع الطلب. لم يعد المشغلون مضطرين إلى الاستمرار في لمس نفس عناصر التحكم طوال اليوم. كما أدى هذا التغيير إلى تسهيل إدارة المصنع. وإليك كيفية تعامل الفريق مع الأمر: - لقد درسوا الخط الذي تسبب في معظم التأخير - اختاروا منطقة آلة واحدة أثرت على العملية برمتها - اختاروا ترقية تتناسب مع حجم المصنع - قاموا بتدريب المشغلين على عناصر التحكم الجديدة - راقبوا الخط لمدة أسبوع وقاموا بتعديل الإعدادات عند الحاجة. أعتقد أن هذا النهج التدريجي مهم أكثر مما يعترف به الناس. النباتات الصغيرة لا تحتاج إلى وعود براقة. إنهم بحاجة إلى الأدوات التي تناسب العمل الذي يقومون به بالفعل. إن النظام الكبير جدًا أو المعقد جدًا أو الذي يصعب صيانته يمكن أن يخلق مشكلة جديدة. يجب أن تبدو الترقية الجيدة طبيعية بعد فترة التعلم القصيرة. مثال حقيقي جاء من مصنع التعبئة والتغليف الذي عملت معه. كان لدى الفريق ناقل قديم تسبب في تدفق غير متساوٍ خلال فترات الانشغال. استمر العمال في التوقف مؤقتًا لإزالة الانحشارات أو ضبط السرعة يدويًا. بعد أن أضاف المصنع محركًا بسيطًا متغير السرعة وفحصًا لجهاز الاستشعار، أصبح تشغيل الخط أسهل. قضى الطاقم وقتًا أقل في مطاردة الناقل ووقتًا أطول في الحفاظ على حركة المنتج. كما لاحظوا أيضًا وجود كميات أقل من الخردة من المنتج الذي كان يتعرض للاصطدام أو الانحراف. وهذا هو الجزء الذي أثق به أكثر. ولم يأت المكسب من خطاب كبير أو وعد جريء. لقد جاء من تغيير عملي واحد يطابق مشكلة حقيقية واحدة. عندما أنظر إلى النباتات الصغيرة التي تنتج الكثير بموارد أقل، عادةً ما أرى نفس النمط. إنهم لا يطاردون أكبر ترقية. يختارون الشخص الذي يزيل أكبر قدر من الاحتكاك. أنها تحمي العمل والطاقة والفضاء. يحافظون على ثبات العمل. كما أنها تجعل الحياة أسهل للأشخاص الموجودين على الأرض، وهذا مهم أكثر مما يعترف به العديد من المديرين. إذا كان علي أن أصف الدرس في سطر واحد، فسأقول ما يلي: نبات صغير ينمو بشكل أفضل عندما تساعد ترقية ذكية واحدة على بقاء الخط بأكمله أسهل قليلاً. هل أنت مهتم بمعرفة المزيد عن اتجاهات الصناعة وحلولها؟ اتصل بـ Fang Xianqi: 454077@163.com/WhatsApp +8613505274788.

مايكل تي هاريس 2024 تقليل تكلفة العمالة من خلال تصميم العمليات البسيطة في المصانع الصغيرة إميلي جيه كارتر 2023 استراتيجيات الأتمتة العملية للتصنيع محدود الموارد دانييل بي لي 2022 تحسين تخطيط مكان العمل وتأثيره على كفاءة العمل سارة ك. نغوين 2024 التدريب المتقاطع وتوحيد المهام لفرق الإنتاج الصغيرة روبرت أ. ميلر 2023 باستخدام عناصر التحكم الذكية البسيطة لتقليل هدر الطاقة والعمالة ليندا دبليو فوستر 2022 تحويل النفايات التشغيلية إلى نمو هامشي في المصانع الصغيرة